Mitsubishi: WRW setzen auf Elektrostapler

Wenn irgendwo in der Welt ein paar nackte Füße über einen warmen Fußboden gehen, kann es gut sein, dass die darunter verlegten Heizungsrohre aus dem westfälischen Ahlen stammen. Die Stadt Ahlen liegt 40 Kilometer südlich von Münster und 60 Kilometer nordöstlich von Dortmund. Und dort produzieren die Westfälischen Rohrwerke, kurz WRW, innovative Mehrschichtverbundrohre aus Kunststoff und Metall. Momentan arbeiten in der Kruppstraße 29 im Gewerbepark Olfetal 70 Mitarbeiter, 15 davon in der Verwaltung, fünf im Lager, der Rest in der Produktion und Qualitätssicherung.

Die WRW-Rohre sind eine feste Größe bei vielen Systemanbietern in der Welt für Sanitär- und Heizungsinstallationen. Hinzu kommen die individuellen Lösungen für Industriekunden. Hier machen die langjährige Erfahrung in der Produktion von Mehrschichtverbundrohren und die damit einhergehenden Branchenkenntnisse den Unterschied: Jeder Kunde erhält das für seine Anforderungen beste Produkt. Natürlich in seinen Farben, mit seinem Logo und verpackt in seinen eigenen Kartons.

Würde man die Jahresproduktion der Ahlener Rohrbauer aneinanderhängen, so könnte man damit mindestens zehnmal die Erde umwickeln. Mehr als 40 Millionen Meter Rohre mit Durchmessern von 11,6 bis 110 Millimeter. Produziert wird nur auf Bestellung und unter Volldampf. Denn das Geschäft brummt: Gefertigt wird rund um die Uhr in drei Schichten, sieben Tage die Woche. „Unsere Rohre sind Schnelldreher, keine Kommission bleibt länger als zwei Wochen bei uns. Wir produzieren nicht auf Vorrat – wir unterhalten einen echten Rein-Raus-Umschlagplatz“erklärt der Logistik- und Versandleiter Michael Kersting.

150 Paletten werden dort momentan täglich von zwei Mitsubishi Elektrogabelstaplern bewegt. Einer davon ist ein EDiA EM Dreirad mit Vollkabine für den Außeneinsatz, ausgestattet mit einem Zinkenverstellgerät mit Seitenschub für die Aufnahme unterschiedlich bemaßter Paletten. Er transportiert die Paletten aus dem sogenannten Produktionsbahnhof, einer direkt neben der Produktion liegenden Lagerhalle, in das 500 Meter entfernt liegende, angemietete Auslieferungslager. Die Paletten werden auf einen 7.5t LKW verladen und dann zum Auslieferungslager gefahren. Dort werden sie mit den Niederhubwagen entladen. Der Transport von der Fertigung in den Produktionsbahnhof erfolgt aufgrund der kurzen Distanz per Handhubwagen.

Allerdings baut WRW gerade eine eigene große Halle für die fertigen Waren mit rund 3000 Quadratmetern Fläche, die in Kürze in Betrieb genommen wird, so dass sich die Wege verkürzen werden. Die neue Halle wird zehn Meter hoch und soll über einen Bürotrakt, vier Laderampen und eine Palettenfördervorrichtung verfügen und Platz für eine Monatsproduktion – rund vier Millionen Meter Rohre bieten.

Doch bis es soweit ist, werden die Paletten in der angemieteten Halle mit zwei Mitsubishi Niederhubwagen PREMiA (PBV20N2) mit klappbarer Fahrerstandform zu den zwei Rampen transportiert und in die LKW geladen. Einer der beiden Elektrohubwagen ist mit extra langen Gabeln für den Transport von bis zu zwei Paletten gleichzeitig ausgerüstet.

Der stärkste Umschlaghelfer im Team bei WRW gehört zur Mitsubishi Serie der EDiA EX Vierrad-Elektrostapler, die letztes Jahr mit dem „red dot award“ ausgezeichnet wurde. Mitsubishi selbst behauptet, dies sei der zurzeit beste Elektrostapler der Welt. Und auch Tobias Deppe, einer von den vier Staplerfahrern bei WRW, ist von dem 3,5 Tonner überzeugt: „Der ist wirklich richtig gut. Einen besseren E-Stapler bin ich bisher noch nicht gefahren.“

Der EDiA EX 80 Volt-Elektrostapler ist selbst in beengten Räumen unheimlich beweglich und fährt sich komfortabel, leicht und feinfühlig. Die Vierraddifferenzial-Lenkung ermöglicht eine beispiellose 100°-Drehung der Hinterräder, während vorne zwei Antriebsmotoren unabhängig voneinander für totale Kontrolle auch auf rutschigem Untergrund sorgen. Das intelligente Kurvenkontrollsystem berechnet alle Eigenschaften einer Kurve, noch bevor der Stapler in diese einfährt. Eine schnellere und zugleich sicherere Kurvenfahrt bietet kein anderer Stapler. Das erhöht das Vertrauen des Fahrers in seinen Stapler ebenso wie die Produktivität. Zudem verfügt er über IPX-Wetterschutz, so dass er auch bei heftigem Regen draußen eingesetzt werden kann. Letzteres ist auch für den Einsatz bei den Westfälischen Rohrwerken von Vorteil. Denn neben dem Transport von Paletten ins Fertigwarenlager muss der EDiA EX permanent die Produktion mit nötigen Rohstoffen versorgen. Täglich liefern drei bis vier LKW Kartonage, Aluminium, Granulate auf Paletten oder in Big Packs an, die für die Produktion der Mehrschichtverbundrohre bestimmt sind. Ein Job für den 80 Volt Stapler. Da die Produktion im Gegensatz zur Logistikabteilung mehrschichtig fährt, ist der EDiA EX mit einer Ladetechnik ausgestattet, die zwischenzeitliche Ladevorgänge erlaubt, so dass der Stapler in jeder Schicht volle Leistung bringen kann.

Verantwortlich dafür, dass es auch so bleibt, ist die Firma Degener Staplertechnik aus Senden, die nicht nur die Mitsubishi Flurförderzeuge geliefert hat, sondern auch dafür sorgt, dass der Betrieb in Ahlen nie aufgrund eines nicht funktionsfähigen grünen Staplers stillsteht. „Wir haben in den letzten zwei Jahren unsere drei Gasstapler gegen die zwei EDiA Elektrostapler ausgetauscht und es bisher nicht bereut“, erklärt Dennis Czapla, zuständig für Vertrieb und Marketing bei WRW. „Unsere Wartungskosten haben sich spürbar verringert, und wir haben gemeinsam mit der Firma Degener berechnet, dass wir in zehn Jahren rund 24.000 Euro Energiekosten einsparen“, ergänzt Michael Kersting. „Da war die Diskussion, ob Gas oder Elektro, schnell beendet.“ So ist es nicht verwunderlich, dass für das neue Lager bereits ein neuer EDiA Dreirad-Elektrostapler mit einer Hubhöhe von 6500 mm geordert ist.