Beiträge zum Thema Still

Hamburg, 20. Mai 2021 – Das Lager kann ein gefährlicher Ort sein. Allein in Deutschland haben sich dort im vergangenen Jahr mehr als 20.000 meldepflichtige Arbeitsunfälle mit Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten ereignet. Soweit die schlechten News. Die gute Nachricht: Es gibt wirkungsvolle Assistenzsysteme, die solche Unfälle vermeiden helfen. Der Hamburger Intralogistikanbieter STILL hat einige dieser innovativen Sicherheitslösungen in seinem Webinar „Mit Flurförderzeugen sicher durch das Lager“ vorgestellt. Um zu demonstrieren, welche Gefahren wo im Lager lauern, nahmen Jürgen Wrusch und Janos Poppe die Webinar-Teilnehmer*innen mit auf eine virtuelle Lagerbegehung. Dabei berichteten die beiden STILL Experten, dass jedes Lager individuelle Besonderheiten und dadurch auch ein individuelles Ranking der Risiken aufweist.

Zugangs- und Nutzungskontrolle

Bereits zu Schichtbeginn lauern Gefahren, die aus fahrlässigem oder gar mutwilligem Fehlverhalten resultieren können. Beispielsweise dann, wenn Fahrzeuge ohne Erlaubnis genutzt werden, etwa von Personen, die keine Fahrberechtigung besitzen oder deren Fahrtüchtigkeit beeinträchtigt ist. Gefährlich wird es auch, wenn Fahrer*innen beschädigte oder für die Aufgabe ungeeignete Fahrzeuge nutzen, vielleicht ohne es zu wissen oder ohne an die möglichen Folgen zu denken. „Jeder dieser Gründe beschwört unkalkulierbare Gefahren herauf“, betont Janos Poppe. Abhilfe schaffen Systeme, die sicherstellen, dass ausschließlich geeignete Fahrzeuge in einem technisch einwandfreien Zustand von dazu befähigten Bediener*innen genutzt werden. Eines dieser Systeme ist der Pre-Shift Check im Bordcomputer STILL Easy Control: Vor Beginn jeder Schicht bzw. in nutzerdefinierten Zeitabständen müssen die Fahrer*innen über den Bordcomputer die Betriebsfähigkeit des Fahrzeugs bestätigen, bevor sie das Fahrzeug mit allen Funktionen in Betrieb nehmen können. Das Zugangskontrollsystem FleetManager 4.x von STILL bietet zudem eine umfangreiche Suite für Berichte und Telematik-Anwendungen, mit denen sich die Einsätze der Stapler und Fahrer*innen auf dem Gelände überblicken lassen. Über Beschleunigungssensoren lässt sich zudem der Fahrstil der Maschinenbediener*innen überwachen und – bei Bedarf – in die Fahrzeugsteuerung eingreifen. „Der Sensor detektiert mechanische Schockereignisse und generiert sofort eine Geschwindigkeitsreduzierung. So können beispielsweise auch Verkehrsrowdies, die eine Gefahr für Menschen und Gerätschaften darstellen, schnell ausgebremst werden“, so Janos Poppe.

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Ein wichtiger Erfolgsgarant des IIL-Forschungsprojekts war der von STILL
eingebrachte autonome Horizontalkommissionierer OPX iGo neo mit seiner in Serie verbauten
Sensorik.

Hamburg, 29. April 2021 – Wer Prozesse im Lager erfolgreich automatisieren will, braucht große Mengen an Daten über die vorhandene Infrastruktur. Wie sich diese Informationen einfacher beschaffen und möglicherweise sogar standardisieren lassen, damit beschäftigte sich unter anderem das im Februar 2021 beendete Forschungsprojekt „Industrielle Indoor-Lokalisierung“ (IIL). Der Hamburger Intralogistikanbieter STILL hat in dieses Projekt nicht nur seinen großen Erfahrungsschatz auf dem Gebiet der Fahrzeugautomatisierung und Robotik einfließen lassen, sondern mit seinem autonomen Horizontalkommissionierer OPX iGo neo auch das ideale Fahrzeug für eine effiziente Prozessautomatisierung. Dies ist der nächste Schritt hin zu weiterer Steigerung von Autonomie und Flexibilität.

Die Indoor-Lokalisierung bietet der Intralogistik wichtige Werkzeuge für zukunftsweisende Automatisierungslösungen. Doch nur wer ganz genau weiß, wo sich zum Beispiel ein Stapler oder eine Palette zu einem bestimmten Zeitpunkt befinden, kann diese Potenziale auch heben. „Für diese Standortbestimmung brauchen wir detailliertes und möglichst standardisierbares Kartenmaterial“, weiß Tino Krüger-Basjmeleh, Robotikexperte bei der STILL GmbH. Dieser einheitliche Referenzrahmen wurde zwischen 2018 und 2021 im vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) sowie von der Hansestadt Hamburg geförderten Forschungsprojekt „Industrielle Indoor-Lokalisierung“ entwickelt. Dabei entstand eine quelloffene  Referenzarchitektur zur Indoor-Lokalisierung , welche die Bereitstellung von standortabhängigen Diensten (Location-based Services) vereinfacht. STILL war an dieser Kooperation von Wissenschaft (Technische Universität Hamburg) und Industrie ebenso beteiligt wie der Sensorhersteller Pepper + Fuchs.

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Hamburg, 13. April 2021 – Automatisierung in der Logistik ist längst keine Zukunftsmusik mehr. Es ist in einer wachsenden Zahl von Betrieben bereits erfolgreiche Realität. Wie Fahrerlose Transportsysteme die Lagerlogistik effektiv optimieren können und wie der Weg hin zu einem automatisierten Materialfluss aussehen kann, präsentierten die Intralogistik-Expert*innen von STILL heute auf der Hannover Messe digital unter dem Leitthema „Digital Transformation“. Das Best-Practice-Beispiel des dänischen Technologiekonzerns Danfoss zeigt dabei anschaulich, wie die Automatisierung des Produktionslagers in Tinglev mit STILL Transport- und Softwaresystemen zum Game Changer für die gesamte Produktionslogistik wurde.

Die Vorteile automatisierter Logistikprozesse sind seit Jahren bekannt. Ihre Relevanz ist in den vergangenen Monaten jedoch deutlich gestiegen. Drängender denn je stehen Digitalisierung, Flexibilisierung, Verfügbarkeit und smarte, unabhängige Lagersteuerung auf der Agenda vieler Unternehmen. Die gute Nachricht ist: „Alle Voraussetzungen sind da – von den Technologien über Investitionsmodelle bis hin zu erfahrenen Implementierungspartnern“, erläutert Hubertus Wabnitz, Head of Sales Automated Solutions. Daher ist oftmals die Frage „Wie packe ich es an?“ die letzte Hürde auf dem Weg zu automatisierten Prozessen. Spezialisten wie STILL mit einem breiten Portfolio an FTS und intelligenten Softwareanwendungen sowie mit langjähriger Expertise und hoher Beratungskompetenz sind jetzt gefragte Partner, um Unternehmen auf ihrem Weg zu effizienten, optimierten Logistikprozessen zu begleiten. Auf Basis umfassender Beratung implementiert STILL bereits seit mehreren Jahren passgenaue Automatisierungslösungen bei Kunden „Die Beratung ist entscheidend, um mit den Kunden das Automatisierungspotenzial ihrer bestehenden Logistik zu analysieren, ein sinnvolles Level der Automatisierung zu definieren und eine technische Grundlage für ein Automatisierungskonzept zu erarbeiten“, erklärt Hubertus Wabnitz.

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Im Vergleich zu Unterfahr-Fahrzeugen und Routenzügen spielen automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikgeräte ihre Stärken vor allem dann aus, wenn bestehende manuelle Prozesse ohne maßgebliche Änderungen automatisiert werden.

Hamburg, 31. März 2021 – Welches System eignet sich am besten für die automatisierte Produktionsver- und -entsorgung? Automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikfahrzeuge, das Unterfahr-Fahrzeug oder etwa doch der Routenzug? Antworten auf diese Fragen lieferten die STILL Experten am 30. März während des Webinars „Fahrerlose Transportsysteme (FTS) für die Produktionslogistik“ anhand von praktischen Beispielen. Die wichtigste Antwort vorweg: Die eierlegende Wollmilchsau gibt es auch in diesem Bereich nicht. Jedes System hat – je nach Einsatz – Stärken und Schwächen.

Fakt ist aber, dass die Automatisierung der Produktionslogistik die Rentabilität in der Produktion deutlich steigert. In diesem Punkt waren sich Noë van Bergen, Head of Automated Solutions bei STILL, Florian Kratzer, International Key Account Manager Automated Solutions und Experte für Unterfahr-Fahrzeuge beim Hamburger Intralogistikanbieter, und Herbert Fischer, Head of Business Segment Tugger Train bei STILL, während der Veranstaltung einig. Dafür sei es jedoch wichtig, den „Königsweg“ zu finden mit der richtigen Balance von Zeit, Geld, Energie und Arbeitskraft. Dieser Weg sei abhängig von sehr vielen Faktoren, beispielsweise von der Wahl der Ladungsträger, der Art des Lagers, der Form der Materialübergabe oder aber vom Platzangebot im Produktionsbereich.

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Hamburg, 23. November 2020 – Seit nunmehr 100 Jahren übernimmt STILL Verantwortung für Mitarbeiter*innen, Kund*innen und vor allem für die Umwelt. Vor diesem Hintergrund unterstützt der Hamburger Intralogistikanbieter das Aufforstungsprojekt PLANT-MY-TREE. Am Mittwoch, den 18. November 2020, wurden auf der Aufforstungsfläche in Hohenaspe bei Itzehoe die ersten von insgesamt 1.000 Bäumen gepflanzt. Dort, auf dem „STILL Waldstück“, werden sie mindestens 100 Jahre lang in Ruhe wachsen und schädliche Abgase kompensieren.

Das Thema Umweltschutz zählt zu den wichtigsten Trendthemen in der Logistik und wird in der Branche rege diskutiert. Die Hamburger STILL GmbH lässt ihren Worten Taten folgen und beteiligt sich aktiv am Projekt PLANT-MY-TREE, das mit bundesweiten Aufforstungsaktionen zur CO₂-Kompensation beiträgt. „Wir möchten unseren Beitrag zum überaus wichtigen Thema Nachhaltigkeit leisten und suchten nach entsprechenden Möglichkeiten“, berichtet Michael Quest, Leiter der STILL Hauptniederlassung Hannover/Bielefeld darüber, wie es zu der Beteiligung an dem Projekt kam. Sein Verkaufsleiter Sven Budelmann brachte die Aufforstungsaktionen der Initiative PLANT-MY-TREE ins Gespräch. „Diese Idee hat uns sofort begeistert, und schnell reifte die Entscheidung, dass wir uns mit 1.000 Bäumen daran beteiligen“, sagt Michael Quest und ergänzt: „Denn nach meiner Ansicht ist der Erhalt einer intakten Umwelt die Grundlage unser aller Existenz. Dementsprechend fühlen wir uns dazu verpflichtet, mit den natürlichen Ressourcen verantwortungsvoll umzugehen. Diesen Grundsatz beachtet STILL bereits bei der Entwicklung neuer Produkte, indem deren Auswirkungen auf die Umwelt schon frühzeitig berücksichtigt werden.“

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