Konecranes modernisiert komplettes Intralogistik-System für das Regallager des DB-Netz-AG-Werks Oberbaustoffe Witten
Bolzen, Schrauben und Schwellen, in allen Größen und Formen, halten bundesweit das Schienennetz zusammen. Im Regallager des Werks Oberbaustoffe der DB Netz AG in Witten liegen tausende Teile, die dafür benötigt werden. Damit im Fall der Fälle schnell die richtigen Komponenten für die Schienen zusammengestellt werden können, braucht es eine leistungsstarke Intralogistik mit komplexer Fördertechnik und zuverlässigen Regalbediengeräten – gesteuert von einer modernen SPS. Die Experten von Konecranes und Demag Services konzipieren dafür die passende Komplettlösung.
Schienen, Stellwerke, Oberleitungen, Weichen und viele weitere Gewerke halten die Bahn in Deutschland auf der Schiene. Sie müssen kontinuierlich erneuert werden, damit die Fahrgäste sicher und pünktlich ans Ziel kommen. Die DB Netz AG ist bundesweit für ein Streckennetz von rund 33.300 Kilometern mit mehr als 67.000 Weichen verantwortlich, die die Instandhaltungsspezialisten stets in Schuss halten und so hohe Qualitätsanforderungen erfüllen. Dabei fallen nicht nur viele Routine-Reparaturen an, auch spontane Schadensfälle müssen schnell behoben werden.
Das Werk Oberbaustoffe Witten der DB Netz AG stellt jährlich mehr als 1.300 Weichen sowie Kreuzungen und mehrere tausend weitere Großteile für Weichen her und schickt sie auf die Reise zu ihrem Einsatzort. Im Regallager des Werks werden zudem alle großen und kleinen Bauteile vorgehalten, die für Weichenbau und -instandhaltung gebraucht werden. Die Lagerhaltung übernimmt eine automatische Intralogistik mit komplexer Fördertechnik und Regalbediengeräten (RBG). Für einen zukunftssicheren Betrieb muss das Lager auf den neuesten technischen Stand gebracht werden. Die Intralogistik-Experten von Konecranes und Demag Services kennen die Anforderungen an Regallager bestens und modernisieren die Lagertechnik umfassend.
Von der Teil- zur Komplettertüchtigung
Die vielen unterschiedlichen Komponenten im Wittener Regallager müssen zuverlässig in ihre Lagerposition und wieder heraus transportiert werden. Förderbänder bringen die standardisierten Behälter und Paletten zu den Regalen, wo automatische Regalbediengeräte übernehmen und sie an ihre Endpositionen fahren. Insgesamt arbeiten mehr als 30 elektrische Motoren allein im Bereich der Fördertechnik – als Hubantriebe, in Kettenförderern und am Palettenaufsetzplatz. Hinzu kommen viele weitere elektrische Komponenten, von der Sensorik bis zu Not-Aus-Schaltern. Bei einer Instandhaltung für die RBG-Einheiten erkennen die Experten von Konecranes und Demag Services, dass die komplette Intralogistik des Lagers modernisiert werden muss, um den hohen Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Systems zu genügen. „Mit zunehmendem Alter einer Anlage wird es immer schwieriger, für viele Komponenten Ersatz zu finden, wenn etwa Baureihen auslaufen“, sagt Thorsten Minklei, Manager Intralogistik bei Konecranes. „Auch die Software entwickelt sich schnell weiter, neue Funktionalitäten kommen hinzu und ersetzen ältere Applikationen.“ Das speziell nach DIN EN 528, Sachkundige für Regalbediengeräte, qualifizierte Serviceteam von Konecranes und Demag Services prüft die gesamte Anlage detailliert. Das Ergebnis: Eine Rundum-Modernisierung wird gebraucht – von den teilweise stark verschlissenen elektrischen Komponenten bis zur Maschinensteuerung.
Nachhaltig modernisiertes Regallager
Ursprünglich wurde die Intralogistik für das Regallager als Teil eines umfangreicheren Systems im Jahr 2000 gebaut – viele der funktions- und sicherheitskritischen Komponenten sind demnach bereits mehr als 20 Jahre alt. Ziel der umfassenden Modernisierung ist es, alle elektrischen Bauteile zu ersetzen, die am Ende ihrer Lebensdauer angelangt sind – sie haben das höchste Ausfallrisiko. „Das automatische Lager in Witten muss auch in Zukunft einwandfrei funktionieren“, betont Thorsten Minklei. „Deshalb nutzt unser Serviceteam moderne und bewährte Komponenten, die noch mindestens 12 bis 15 Jahre lang verfügbar sind.“ Die mehr als 20 Jahre alte Maschinensteuerung wird ebenfalls gegen einen S7-1500 Controller mit TIA-Portal ausgetauscht.
„Sicherheit und Zuverlässigkeit sind elementar, wenn es um den Betrieb unseres Regallagers geht“, sagt Andreas Scholz, Leiter Planung Investitionen im Bereich der Anlagentechnik bei der DB Netz AG. „Wir versorgen nicht nur uns selbst, sondern auch viele andere Standorte mit Ersatzteilen. Neben den elektrischen Antrieben und der Steuerungssoftware muss deshalb auch die komplette Sicherheitstechnik modernisiert werden.“ Darüber hinaus werden die gelagerten Bauteile auch während der Modernisierung weiter gebraucht – ein Stillstand der Anlage über längere Zeit ist deshalb nicht möglich. Das Serviceteam von Konecranes und Demag konzipiert gemeinsam mit den Wittener Bahnspezialisten eine technisch effiziente Lösung – und das dazugehörige, passende Timing.
Vom Elektromotor bis zum Lasersensor – optimal abgestimmt
Die komplette Modernisierung wird detailliert vorausgeplant und über mehrere Wochenenden realisiert, um das Lager währenddessen so weit wie möglich einsatzbereit zu halten. Viele kleine und große Baugruppen werden ausgetauscht und angepasst, von der Antriebstechnik bis zu kabellosen Sensoren. Diese stellen sicher, dass die Steuerung jederzeit weiß, wo die Regalbediengeräte sich befinden, und rechtzeitig abschalten kann, falls Menschen die Sicherheitszone betreten. Damit alle Komponenten reibungslos zusammenarbeiten und mit der SPS kommunizieren, kommt in der modernisierten Anlage das Profinet-Kommunikationsprotokoll zum Einsatz. Die passenden Schaltschränke stellen die Experten von Konecranes und Demag Services ebenfalls zusammen und integrieren sie optimal in das Lager.
Alle Schritte der Modernisierung werden dokumentiert – das vereinfacht den Betrieb und die künftige Instandhaltung des Regallagers im Werk Oberbaustoffe Witten deutlich. Thorsten Minklei: „Mit dem erfolgreichen Abschluss der Ertüchtigung hat unser Serviceteam gezeigt, dass Konecranes und Demag Services der richtige Ansprechpartner für alle Themen rund um die Intralogistik ist – vom Kran bis zum Regalbediengerät.“ Die komplett neu aufgesetzte Maschinensteuerung ermöglicht zudem die Integration der Anlage in die Remote Services von Konecranes. „Für sechs Monate nach Inbetriebnahme ist unsere Fernwartung über unser eigenes Netzwerk kostenfrei für unsere Kunden. So sind wir bei allen Fragen schnell erreichbar.“
Benutzerfreundliche und bisher einzigartige App digitalisiert die tägliche Inspektion und bietet höchste Datensicherheit
Konecranes modernisiert komplettes Intralogistik-System für das Regallager des DB-Netz-AG-Werks Oberbaustoffe Witten
Der großflächige Einsatz von Interceptoren ist unerlässlich, um zügig Erfolge bei der Bewältigung des drängenden Problems der Plastikverschmutzung der Meere zu erzielen. The Ocean Cleanup hat sich aufgrund des Know-hows des Unternehmens und seiner weltweiten Fertigungspräsenz für eine Partnerschaft mit Konecranes entschieden. Grundlage für die Serienfertigung sind Klang (Malaysia) gefertigt werden und voraussichtlich im Mai 2021 einsatzbereit sind. Zukünftig übernimmt Konecranes die Fertigung, Installation und Wartung der Interceptoren. Der Betrieb der Anlagen erfolgt durch den Einsatz lokaler Partner, The Ocean Cleanup fungiert weiterhin als Anbieter von Technologien und Best Practices und leitet die Geschäftsentwicklung für anstehende Interceptor-Projekte.