Hubtex: Einsatz für Deutschlands größten Obstverarbeitungsbetrieb

Um den Materialfluss in ihrem Apfellager im Vinschgau effizienter zu gestalten, setzt die eigenständige Obstgenossenschaft Mivor auf einen Innenlader von Hubtex. Durch den Umstieg von Traktoren auf den Kistentransporter KTR 120 entlastet Mivor seine Mitarbeiter, steigert die Kapazität und spart effektiv Zeit und Kosten.

Die 2007 gegründete Obstgenossenschaft Mivor aus Südtirol ist der größte Obstverarbeitungsbetrieb Europas. In der Region Vinschgau bewirtschaften die 373 Mitglieder eine Anbaufläche von rund 1.000 Hektar und produzieren pro Jahr rund 85.000 Tonnen Äpfel. In dem circa 11 Hektar großen Produktionslager in Latsch wird das Obst gelagert, sortiert, geprüft und für den Lebensmittelhandel vorbereitet. Nach der Erntezeit im Herbst bringen die Bauern die Äpfel in standardisierten Kisten in die Obstgenossenschaft. Dort lagert das Obst zunächst in rund 200 Kühlzellen mit einer Kapazität von jeweils bis zu 3.000 Kisten. Bei einer Temperatur von 4 Grad Celsius wird dem Raumklima Sauerstoff entzogen und Stickstoff zugeführt. Dadurch werden der Reifeprozess verlangsamt und eine ganzjährige Lagerung der Äpfel ermöglicht. Von der Kühlzelle aus geht es für die Apfelkisten zu einer automatischen Sortieranlage, wo das Obst über ein Kamerasystem identifiziert, nach Qualität, Farbe und Gewicht sortiert und zur Überprüfung auf Merkmale wie z.B. Zuckergehalt und innere Schäden kontrolliert wird. An dieser Stelle kommt Hubtex ins Spiel.

Die Herausforderung: lange Transportwege, enge Platzverhältnisse

Die Kühlzellen sind auf dem 11 Hektar großen Gelände von Mivor weiträumig verteilt und durch Hauptgänge miteinander verbunden. Für die bis zu 500-Meter langen Fahrtwege von den Zellen zur Sortieranlage setzte die Obstgenossenschaft bislang auf einen Traktor mit Anhänger sowie mehrere Gabelstapler zur Beladung. Pro Stunde kann die Verpackungsanlage 120 Kisten Obst verarbeiten. Um eine optimale Auslastung sicherzustellen, benötigte Mivor in der Vergangenheit bis zu vier Mitarbeiter und zahlreiche Fahrten für den Transport der Kisten. Mit den Staplern wurden die Kisten aus den Nebengängen aufgenommen und anschließend von beiden Seiten auf den Anhänger geladen. Der Traktor transportierte anschließend die Kisten zur Anlage, die Staplerfahrer entluden die Apfelkisten und stellten sie auf dem Förderband ab. Bei weiter entfernten Kühlzellen kam jedoch trotz hohen Personaleinsatzes nicht ausreichend Ware zu der Anlage, bei nahegelegenen Zellen dagegen waren Überkapazitäten die Folge. „Neben dem hohen organisatorischen Aufwand stellte uns auch der Einsatz des Traktors mit Dieselantrieb in geschlossenen Räumen vor eine Herausforderung. Mit der Gesundheit unserer Mitarbeiter und der Qualität unserer Lebensmittel im Blick haben wir uns nach Alternativen umgeschaut“, sagt Kurt Wellenzohn, Technischer Leiter bei Mivor. Über die Partner LTW Intralogistics und Schmid Anlagenbau, beide Hersteller von Fördertechnik, kam der Kontakt mit Hubtex zustande. „Die Anforderung an uns lautete, ein Fahrzeug zu entwickeln, das durch seine kompakten Abmessungen die Nebengänge befahren und 28 Kisten gleichzeitig vom Boden aufnehmen kann“, erinnert sich Kai Hofmann, Länderverkaufsleiter bei Hubtex.

Die Lösung: Kistentransporter KTR 120

Entsprechend den Anforderungen der Obstgenossenschaft entwickelte Hubtex den Innenlader KTR 120. Der Apfelkistentransporter kann bei einer Traglast von 12 Tonnen sieben Stapel mit jeweils vier Kisten aufnehmen und bis zu 144 Kisten pro Stunde transportieren. In Bezug auf die Hygieneanforderungen im Betrieb stattete Hubtex das Fahrzeug mit einem Batterieantrieb aus. Mit zwei großen Blei-Säure-Akkus kann der Innenlader pro Tag Distanzen von 50 Kilometern zurücklegen. Durch seine Abmessungen von 10 Metern Länge und 2,40 Metern Breite ist außerdem ein Befahren der Nebengänge bis direkt vor die Kühlzellen möglich. Die Aufnahme der Last erfolgt über ein synchrones Anheben des Chassis mit Hubschiene. Jeder Kistenstapel wird von einem Gabelpaar in den Radarmen gegriffen und angehoben, wodurch der Einsatz von zusätzlichen Transportpaletten entfällt. Auch während des Transports ist die empfindliche Ladung sorgfältig gesichert: Zwei hydraulische Sicherungen halten die Apfelkisten auf dem KTR fest.

An der Sortieranlage angekommen, setzt der Fahrer die Kisten ohne weitere Hilfe auf dem Boden ab. Auf dem Rückweg zu den Kühlhäusern nimmt er leere Kisten mit, wodurch sich die Anzahl der Fahrten weiter reduziert. Auch die Ergonomie beim Fahren hat sich verbessert: Während die Mitarbeiter in den Staplern aufgrund der engen Platzverhältnisse durch den gleichzeitig eingesetzten Traktor häufig rückwärtsfahren mussten, sitzt der Fahrer im KTR 90 Grad zur Fahrtrichtung. „Seit wir den KTR im Einsatz haben, sind unsere Arbeitsabläufe deutlich effizienter und gleichzeitig flexibler geworden“, berichtet Wellenzohn. Indem nur noch ein Mitarbeiter für den Transport und ein weiterer Mitarbeiter für die Bereitstellung der Kisten vor den Kühlzellen benötigt wird, können die Personalressourcen besser eingeteilt werden. „In Hochphasen können wir Spitzen besser abdecken und gleichzeitig kann der Fahrer des Apfelkistentransporters den Materialfluss regulieren, indem er zum Beispiel auf der Rückfahrt leere Kisten stehen lässt.“

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