HUBTEX: Minimale Gangbreite für maximale Lagerkapazität

Für den Unternehmenserfolg ist eine leistungsfähige Material- und Lagerwirtschaft besonders wichtig. Aus diesem Grund setzt die Gaugler & Lutz oHG in ihrem neuen Logistikzentrum in Aalen-Ebnat (Nord) auf ein ausgeklügeltes Lagersystem. Der führende Anbieter von Kernwerkstoffen und Produkten für den Leichtbau hat auf 2.200 m² ein 12 m hohes Kragarm-Verschieberegal errichtet und damit eine Stellplatzkapazität für rund 2.500 Paletten geschaffen. Den Transport der Paletten übernehmen zwei Elektro-Mehrwege-Seitenstapler MQ 30 der Hubtex Maschinenbau GmbH & Co. KG. Diese fahren entlang induktiv gesteuerter Wegstrecken in die neue Verschieberegalanlage. Die Stapler positionieren die Paletten mit Hilfe des halbautomatischen Positionierungssystems präzise auf dem vorgesehenen Platz und nutzen die vorhandenen Stellflächen ideal aus. Dadurch profitiert Gaugler & Lutz dank optimierter Logistikprozesse von einer maximalen Lagerkapazität.

Die Gaugler & Lutz oHG hat sich auf den Leicht- und Sandwichbau sowie die Herstellung und den Vertrieb von Sport-, Reha- und Freizeitartikeln spezialisiert. Das familiengeführte Unternehmen mit Sitz in Aalen-Ebnat liefert beispielsweise Bauteile für Windkraftanlagen, den Straßen- und Schienenverkehr und den Schiffbau. In ihrer industriellen Schreinerei am Standort in Aalen-Ebnat bearbeitet Gaugler & Lutz Balsaholz und Schaumstoffmaterialien, bevorzugt Hartschaumstoffe. Diese werden unter anderem für die Versteifung der Rotorblätter in Windkraftanlagen verwendet. Die bearbeiteten Materialien wurden bislang in drei Lägern in Ebnat-Süd bevorratet. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach Leichtbaumaterialien hat sich das Unternehmen für einen modernen Neubau mit Produktions-, Logistik- und Verwaltungsfläche entschieden. Um die bestehenden Läger komplett auflösen zu können, war eine Lösung gefragt, die die vorhandenen Platzverhältnisse optimal ausnutzt. Ziel war es, eine maximale Anzahl von Artikeln auf engstem Raum zu bevorraten. Gaugler & Lutz errichtete daher auf einer Fläche von 2.200 m² ein Kragarm-Verschieberegal und schuf damit durchgehende Fachböden zur Palettenlagerung.

Keine platzoptimierte Lagerung der Paletten

„Wir lagern täglich bis zu 120 Paletten mit Rohmaterial ein und aus“, erklärt Dr. Rüdiger Wittenbeck, Projektmanager für Prozessoptimierung bei Gaugler & Lutz. Die unterschiedlichen Formate der Materialien und variierende Palettenmaße erschwerten eine präzise und platzoptimierte Lagerung. Vor der Errichtung des neuen Logistikzentrums erfolgte die Lagerung in Standardregalen bzw. im Blocklager. Frontstapler transportierten die Paletten zu den Zielorten. „Unsere Lagerplätze konnten wir so nicht optimal ausnutzen. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach unseren Produkten benötigten wir daher immer mehr Platz“, sagt Vanessa Iliadis, die für die Logistikabwicklung bei Gaugler & Lutz verantwortlich ist. „Nach der Einführung unserer semiautomatisierten Lagerlogistik am neuen Standort erfolgen Transport und Bevorratung jetzt deutlich effektiver.“ Auf der Suche nach einem Partner, der ein passendes Fahrzeug für den Transport der Paletten im Verschieberegal liefert und für eine optimale Anbindung an die Fördertechnik sorgt, wandte sich der Spezialist für konfektionierte Bauteile an Hubtex. Der Hersteller von Sonderfahrzeugen für den Transport von sperrigen Lasten überzeugte Gaugler & Lutz mit einem individuell angepassten Schnittstellenkonzept, das in der komplexen Gesamtanlage eine ideale Verbindung von Fahrzeug und Fördertechnik ermöglicht. Darüber hinaus sorgte Hubtex für eine optimale Abstimmung zwischen Fahrzeug und Warehouse-Management-System.

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