Konecranes: Zeitersparnis durch ausgefeilte Systeme
Die Burckhardt Compression AG wächst und expandiert bei der Fertigung. Der Weltmarktführer für Kolbenkompressor-Technologie hat eine neue Produktionshalle gebaut und für die dortigen Transportprozesse zusammen mit Konecranes ein effizientes Hallenkonzept umgesetzt. Kurze Wege, leistungsstarke Krane mit Features wie Tandembetrieb, Frequenzumrichter, verstärkten Stahlträgern und explosionsgeschützten Komponenten sind wichtige Bestandteile der Lösung – die Burckhardt Compression große Zeitersparnis bei der Produktion ermöglicht.
Bei Burckhardt Compression wird mit tonnenschwerer Technologie hochpräzise gearbeitet. Das Unternehmen aus dem schweizerischen Winterthur ist Weltmarktführer für Kolbenkompressor-Technologie, -Komponenten und -Service. Für das Technologie-unternehmen sind am Hauptsitz und dem weltweiten Servicenetz rund 1.400 Mitarbeiter tätig. Die Nachfrage ist groß und die Auftragszahlen steigen kontinuierlich. Deshalb hat Burckhardt Compression den Produktionsstandort in Winterthur erweitert. Die neugebaute Montagehalle hat eine Werksfläche von 2.300 Quadratmetern. Nach Analyse der Produktionsschritte wurde für die neue Halle eine hocheffiziente Prozessstraße konzipiert.
Konecranes hat Burckhardt Compression bei der Planung und Umsetzung des Konzepts beraten und den Anforderungen entsprechend eine ganzheitliche Lösung für Kran- und Hebetechnik maßgeschneidert umgesetzt. Kernstück der neuen Halle ist ein mittig verlaufender Transportweg, auf dem leistungsfähige Brückenkrane Kompressoren und Komponenten unter anderem zu den seitlich gelegenen Montage-stationen befördern. Dort kommen flexible Wandlaufkrane zum Einsatz. Für die integrierte Lackierkabine ist aufgrund der chemischen Dämpfe besonders geschützte Kran- und Hebetechnologie erforderlich.
Dank der Prozessstraße kann Burckhardt Compression aus Komponenten wie Grundgestellen, Kolben und Kurbelwellen jetzt wesentlich produktiver modernste Kompressoren herstellen. In der zugehörigen Lackierkabine beschichten Mitarbeiter die entsprechenden Bauteile. Um sowohl Komponenten mit wenigen Tonnen Gewicht als auch die bis zu 80 Tonnen schweren Kompressoren sicher zwischen den einzelnen Stationen zu transportieren, hat Konecranes zwei leistungsstarke Zweiträgerbrückenkrane mit 40 Tonnen Tragkraft, einer Spannweite von 22 Metern und 9,70 Meter Hubhöhe installiert. „Die zwei Krane fahren im Tandembetrieb absolut synchron“, erklärt Fredy Albisser, Sales Manager bei Konecranes Schweiz. „Ein Bediener genügt, um beide Krane per Fernsteuerung zu führen. Er kann dabei auch die vier LED-Strahler aktivieren, die auf der Kranbrücke installiert sind. Damit ist der Lastentransport deutlich effizienter, sicherer und schneller“, ergänzt Fredy Albisser.
Für höhere Produktivität sorgen auch die eingebauten Frequenzumrichter: Kompressoren und Komponenten lassen sich stufenlos mit Geschwindigkeiten von bis zu 7,50 Meter pro Minute heben. Zusätzlich ermöglicht die geringe Minimalhubgeschwindigkeit von nur 0,1 Meter pro Minute Präzision auch bei sehr schweren Transporten. „Die Träger der beiden Zweiträgerbrückenkrane sind besonders verstärkt und haben eine Durchbiegung von nur einem 1.000stel der Spannweite. Zusammen mit der geringen Minimalhubgeschwindigkeit erleichtert es das zentimetergenaue Positionieren erheblich. So kann verhindert werden, dass sich die Komponenten beim Zusammenfügen verkanten“, sagt Fredy Albisser. Während der Hebeprozesse erhöht eine Hubsynchronisation die Sicherheit: Sie hält die Haken von Haupt- und Hilfshub auf gleicher Höhe und verhindert so Schrägzug.
An den einzelnen Stationen der Prozessstraße manövrieren insgesamt sieben flexible Wandlaufkrane mit jeweils 5 Tonnen Tragkraft die Kompressor-Komponenten. Fünf der Krane haben eine Hubhöhe von 7,20 Metern sowie 8 Meter Ausladung, die beiden weiteren Krane bei gleicher Hubhöhe jeweils eine Ausla-dung von 10 Metern. „Wir haben auch die Wandlaufkrane an den Stationen mit Frequenzumrichtern ausgerüstet. Damit werden Lastspitzen beim Heben verhindert und die Langlebigkeit der Krane steigt“, erläutert Fredy Albisser. Für weitere Hubvorgänge ist in der Halle ein Kettenzug mit einer Tragfähigkeit von 2 Tonnen und im Außenbereich ein Wandschwenkkran mit 2 Tonnen Tragkraft installiert. In der Lackierkabine kommen neben einem Wandschwenkkran und einem pneumatischen Kettenzug zusätzlich eine Einschienenbahn mit 10 Tonnen Tragkraft, einer Länge von 3 Metern und 9 Meter Hakenweg zum Einsatz – die komplette Kran- und Hebetechnik ist hier explosionsgeschützt. Die verkapselte Elektronik und der Bronzehaken des Wandschwenkkrans verhindern, dass sich die potenziell explosive Atmosphäre der Kabine während des Kranbetriebs entzündet.
Ferndiagnose und vorausschauende Wartung mittels Truconnect Remote Services von Konecranes erhöhen die Verfügbarkeit der Krane und verringern so Ausfallzeiten und Kosten. „Zusammen mit Konecranes konnten wir unser neues Hallenkonzept optimal umsetzen. Gerade die ganzheitliche Betrachtung der Produktions- und Transportprozesse hat uns sehr viel gebracht“, sagt Urs Beer, Leiter Montage bei Burckhardt Compression. „Mit dem Tandembetrieb der Zweiträgerbrückenkrane erhöhen wir zum Beispiel beim Transport der Kompressoren und Komponenten Sicherheit und Effizienz. Insgesamt sparen wir mit unserem neuen Hallenkonzept und den optimalen Kranlösungen bis maximal ein Drittel der Produktionszeit ein.“