Schöler Fördertechnik für Automobilzulieferer SMP

Als Generalunternehmer Logistik automatisiert
Für Automobilzulieferer wie Samvardhana Motherson Peguform (SMP) ist die Produktionssicherheit einer der entscheidenden Erfolgsfaktoren. Das Tochterunternehmen der indischen Samvardhana Motherson Group liefert von Bötzingen am Kaiserstuhl aus hochwertige Interieur- und Exterieur-Kunststoffteile an alle führenden Automobilhersteller. Für einen Produktionsneuanlauf hat der Zulieferer jetzt in einer 4.000 m² großen Produktionshalle eine hochmoderne Logistikanlage errichtet. Die Schöler Fördertechnik AG realisierte dazu auf begrenztem Raum ein automatisiertes Schmalganglager mit einer nahezu 100-prozentigen Ausfallsicherheit.

Nach bestandener Sicherheitskontrolle am Wareneingang fährt das automatisierte Schmalgangfahrzeug von Linde (Linde K) vor, nimmt die Palette auf und lagert sie anschließend ein.

„Die Komplexität von Automatisierungsprojekten wird oft unterschätzt“, erklärt Gregor Burkhard, Projektleiter Systemtechnik bei Schöler Fördertechnik. „Bei SMP gab es viele verschiedene Anforderungen und Besonderheiten, die wir aber in enger Abstimmung mit unserem Kunden alle gemeistert haben.“ SMP ist einer der größten Automobilzulieferer Deutschlands. Das 1959 gegründete Unternehmen mit Stammsitz im beschaulichen Bötzingen beliefert alle namhaften Automobilhersteller. Zunächst beschäftigte sich SMP unter dem Namen Badische Plastikwerke vorrangig mit der Entwicklung und Fertigung von Kunststoffprodukten für den Haushalt. Nachdem das Unternehmen in den 1970er Jahren Stoßstangen für den Opel Manta fertigen durfte, konzentrierte sich der heute weltweit tätige Zulieferer unter dem Namen Peguform mehr und mehr auf die Herstellung und Entwicklung von Kunststoffteilen für die Automobilindustrie. 2011 folgte die Integration von Peguform in die indische Samvardhana Motherson Group, die seitdem zu den 26 größten Automobilzulieferern der Welt zählt. SMP ist mit weltweit 14.000 Mitarbeitern und mit einem Jahresumsatz von 3 Milliarden Dollar selbst eines der größten Mitglieder der Unternehmensgruppe. Außer am Hauptsitz in Bötzingen produziert SMP in Deutschland noch an fünf weiteren Standorten. Genauso wie die internationalen Werke des Unternehmens in China, Indien, Mexiko, Brasilien und in den USA befinden sie sich alle in unmittelbarer Nähe zu Produktionsstandorten von Automobilherstellern.

Da das Lager auf einer begrenzten Fläche von nur 180 m² errichtet werden sollte, brachte Schöler die geforderten 200 Palettenplätze in einem eingassigen Schmalgangregalsystem unter.

Logistik von größter Bedeutung
Am Kaiserstuhl fertigt SMP auf einem 132.000 m² großen Areal Cockpits, Türinnenverkleidungen, Stoßfängermodule und innovative Karosserieteile aus Kunststoff. Damit ist das Unternehmen einer der wichtigsten Bestandteile der Supply Chain in der Automobilindustrie. Kann SMP nicht liefern, stehen die Fertigungsstraßen der größten Automobilhersteller des Landes nach kurzer Zeit still. Dementsprechend hoch ist auch die Bedeutung, die das Unternehmen seiner Produktionslogistik zuschreibt.

Herausforderung indische Architekturlehre
Jüngstes Beispiel ist der Neuanlauf der Produktion für einen namhaften deutschen Automobilhersteller. Für die Fertigung von Interieur für Fahrzeugtüren musste SMP eine ganze Werkshalle komplett neu auslegen. Bei der Planung der Halle sollte die indische Architekturlehre Vastu zur optimierten Platzierung aller Produktions- und Logistikanlagen angewendet werden. „Die Vastu-Lehre ist bei allen Veränderungen auf unserem Werksgelände immer ein grundlegendes Element“, erklärt Marie-Luise Wolf, stellvertretende Leiterin Materialwirtschaft & Logistik sowie Gruppenleiterin Versand bei SMP. „Deshalb haben wir zuerst die Produktionsfläche geplant und anschließend ein passendes Lagersystem gesucht.“ Dies führte dazu, dass nur eine sehr kleine Fläche für die Logistikanlage zur Verfügung stand, in der Naturfasermatten und Kaschierfolien vor ihrer Weiterverarbeitung gelagert werden sollten. Aufgrund zahlreicher positiver Erfahrungen aus der sechsjährigen Zusammenarbeit in der Logistik setzte SMP auch bei diesem Projekt auf das Know-how der Schöler Fördertechnik. Der Linde-Vertragshändler realisierte die Anlage bis zum Anlauf der Produktion als Generalunternehmer. Da das Lager auf einer begrenzten Fläche von nur 180 m² errichtet werden sollte, brachte Schöler die geforderten 200 Palettenstellplätze in einem eingassigen Schmalgangregalsystem unter.

Die angelieferten Güter werden manuell entladen. Der Staplerfahrer nimmt die einzulagernde Palette auf und platziert die Ware auf der Fördertechnik. Ab diesem Zeitpunkt erfolgt eine automatisierte Ein- und Auslagerung der Waren.

Automatisierung der Logistik
Neben der Einhaltung der Vastu-Richtlinien sollten die Transportwege auf dem SMP-Werksgelände deutlich reduziert werden. Das neu ausgelegte Produktionsgebäude verfügt deshalb über einen eigenen Wareneingang. Die dort angelieferten Güter werden manuell per Stapler entladen und zur Prüfung im Qualitätssicherungsbereich zwischengelagert. Anschließend nimmt der Staplerfahrer die einzulagernde Palette auf, scannt sie vor der Schmalganganlage ein und platziert die Ware auf der Fördertechnik. Ab diesem Zeitpunkt erfolgt eine automatisierte Ein- und Auslagerung der Waren. Die Paletten mit den Kaschierfolien und Naturfasermatten durchlaufen, angetrieben von der Fördertechnik, eine intelligente Konturkontrolle. Passen die Paletten nicht in den anvisierten Lagerplatz, transportiert die Anlage sie automatisch zurück. Nach bestandener Sicherheitskontrolle am Wareneingang fährt das automatisierte Schmalgangfahrzeug von Linde (Linde K) vor, nimmt die Palette auf und lagert sie anschließend ein. Jede Woche erfolgen bei SMP nach diesem Prinzip rund 270 Einlagerungen.

Für die im Schnitt rund 180 Auslagerungen pro Woche nutzt der Automobilzulieferer zwei Varianten. Am Bedienterminal fordern die Mitarbeiter Waren aus dem Schmalganglager an und entscheiden, wo und wie die Ware benötigt wird. Das Schmalgangfahrzeug kann die Paletten dann einerseits an einem Schnelllauftor zur Abholung mit einem Gabelhubwagen zur Verfügung stellen. Andererseits ist auch eine direkte Bereitstellung zur Weiterverarbeitung am Ende der Logistikanlage möglich. Dort steht eine Produktionsmaschine, die so direkt von der Fördertechnik der Schmalganganlage beliefert wird.

Höchste Anlagenverfügbarkeit
Eine der größten Herausforderungen für die Schöler Fördertechnik war, eine hohe Verfügbarkeit der gesamten Anlage sicherzustellen. Deshalb steht SMP neben dem Linde K noch ein weiteres, manuell betriebenes Schmalgangfahrzeug zur Verfügung. „Das Risiko, unseren Großkunden mit etwa 1.100 Fahrzeugen pro Tag nicht beliefern zu können, ist zu groß“, erklärt Marie-Luise Wolf. „Wir sind deshalb froh, dass unsere Anlage mit der Lösung von Schöler nahezu immer verfügbar ist – auch dann, wenn das Linde K einmal gewartet werden muss.“

Bei der Planung des Projektes stand Schöler in engem Austausch mit den Architekten der Halle. Denn der Boden unter der Anlage musste aufgrund der großen Belastungen in diesem Bereich komplett erneuert werden. Auch die Anbindung der Fördertechnik an die automatisierte Schmalganganlage und die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems als Middleware zwischen der Automatisierung und dem ERP-System von SMP realisierte die Schöler Fördertechnik.

Fazit
Trotz der beengten Platzverhältnisse in der neu geplanten Produktionshalle hat SMP nun einen hochverfügbaren Logistikbereich. Mit der automatisierten Schmalganganlage erfolgen hocheffiziente Ein- und Auslagervorgänge, was zu einer deutlichen Entlastung der Mitarbeiter führt. Ein Servicetechniker der Schöler Fördertechnik ist mit einer eigenen Werkstatt immer vor Ort und garantiert im Bedarfsfall kürzeste Reaktionszeiten. Er ist speziell für die neue Anlage geschult und übernimmt auch die Einarbeitung von neuen Mitarbeitern bei SMP. „Wir freuen uns, dass wir mit Schöler einen so kompetenten Ansprechpartner in der Logistik an unserer Seite haben“, sagt Marie-Luise Wolf. „Dem Projektteam war keine Herausforderung zu groß. Alle unsere Anforderungen wurden zu unserer vollsten Zufriedenheit gelöst.“
(Bilder und Text: Schöler Fördertechnik AG, Rheinfelden)