Die Welt der Stapler von A-Z

Hamburg, 20. Mai 2021 – Das Lager kann ein gefährlicher Ort sein. Allein in Deutschland haben sich dort im vergangenen Jahr mehr als 20.000 meldepflichtige Arbeitsunfälle mit Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten ereignet. Soweit die schlechten News. Die gute Nachricht: Es gibt wirkungsvolle Assistenzsysteme, die solche Unfälle vermeiden helfen. Der Hamburger Intralogistikanbieter STILL hat einige dieser innovativen Sicherheitslösungen in seinem Webinar „Mit Flurförderzeugen sicher durch das Lager“ vorgestellt. Um zu demonstrieren, welche Gefahren wo im Lager lauern, nahmen Jürgen Wrusch und Janos Poppe die Webinar-Teilnehmer*innen mit auf eine virtuelle Lagerbegehung. Dabei berichteten die beiden STILL Experten, dass jedes Lager individuelle Besonderheiten und dadurch auch ein individuelles Ranking der Risiken aufweist.

Zugangs- und Nutzungskontrolle

Bereits zu Schichtbeginn lauern Gefahren, die aus fahrlässigem oder gar mutwilligem Fehlverhalten resultieren können. Beispielsweise dann, wenn Fahrzeuge ohne Erlaubnis genutzt werden, etwa von Personen, die keine Fahrberechtigung besitzen oder deren Fahrtüchtigkeit beeinträchtigt ist. Gefährlich wird es auch, wenn Fahrer*innen beschädigte oder für die Aufgabe ungeeignete Fahrzeuge nutzen, vielleicht ohne es zu wissen oder ohne an die möglichen Folgen zu denken. „Jeder dieser Gründe beschwört unkalkulierbare Gefahren herauf“, betont Janos Poppe. Abhilfe schaffen Systeme, die sicherstellen, dass ausschließlich geeignete Fahrzeuge in einem technisch einwandfreien Zustand von dazu befähigten Bediener*innen genutzt werden. Eines dieser Systeme ist der Pre-Shift Check im Bordcomputer STILL Easy Control: Vor Beginn jeder Schicht bzw. in nutzerdefinierten Zeitabständen müssen die Fahrer*innen über den Bordcomputer die Betriebsfähigkeit des Fahrzeugs bestätigen, bevor sie das Fahrzeug mit allen Funktionen in Betrieb nehmen können. Das Zugangskontrollsystem FleetManager 4.x von STILL bietet zudem eine umfangreiche Suite für Berichte und Telematik-Anwendungen, mit denen sich die Einsätze der Stapler und Fahrer*innen auf dem Gelände überblicken lassen. Über Beschleunigungssensoren lässt sich zudem der Fahrstil der Maschinenbediener*innen überwachen und – bei Bedarf – in die Fahrzeugsteuerung eingreifen. „Der Sensor detektiert mechanische Schockereignisse und generiert sofort eine Geschwindigkeitsreduzierung. So können beispielsweise auch Verkehrsrowdies, die eine Gefahr für Menschen und Gerätschaften darstellen, schnell ausgebremst werden“, so Janos Poppe.

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Aschaffenburg, 17. Mai 2021 – Auf der deutschen Industriemesse im März 1971 in Hannover begann die mittlerweile 50-jährige Erfolgsgeschichte Linde Material Handling (Linde MH) präsentierte seinen ersten Elektrostapler. Seither hat der Warenumschlagspezialist die Elektromobilität mit vielen technischen Innovationen geprägt und ist zum europäischen Marktführer im Segment der Elektro-Gegengewichtsstapler avanciert. Jetzt steht das nächste Highlight in den Startlöchern: Im Juni startet die Einführung einer neuen Generation, die „das Beste aus zwei Welten“ verbindet: Der Elektrostapler wird dem Verbrenner ebenbürtig.

„Rückblickend war es eine Entscheidung für die Zukunft“, sagt Stefan Prokosch, Senior Vice President Brand Management bei Linde MH. „Heute bieten wir unseren Kunden nicht nur ein großes Portfolio an elektrischen Flurförderzeugen mit verschiedenen Energiespeichern an, sondern nutzen unser Know-how auch, um Fahrzeuge aller Art – von der Droschke bis zur Draisine – zu elektrifizieren.“ Als Anfang der 70er-Jahre der erste mit Strom angetriebene Stapler der Marke Linde auf den Markt kam, war das große Potenzial der Elektromobilität noch nicht absehbar. Die Entwicklung zielte in erster Linie darauf ab, ein Gerät für Anwendungen in geschlossenen Hallen anzubieten. Mit dem Batteriestapler schlug Linde MH ein neues Kapitel in der Unternehmensgeschichte auf, denn Antrieb und Energiespeicher stellten andere technische Herausforderungen als das Flaggschiff: der Linde-Hydrostat. Highlights der ersten Elektrobaureihe im Traglastbereich von 1 bis 1,5 Tonnen waren der Zwei-Motoren-Frontantrieb, für Wendemanöver auf kleinstem Radius, sowie die vom Hydrostaten bekannte Doppelpedalsteuerung. Dies sollte den Wechsel zwischen beiden Antriebsarten für die Bediener erleichtern. In den folgenden Jahren stieg die Nachfrage nach elektrisch angetriebenen Staplern stetig. Denn die Zahl an Lagern und Distributionszentren wuchs – und damit der Bedarf an emissionsfreien Geräten. Parallel stiegen die Anforderungen an die geräuschlosen und emissionsfreien Indoor-Geräte: Die Kunden wünschten höhere Traglasten, mehr Umschlagleistung und eine größere Zahl an Varianten, um immer neue Anwendungsbereiche in Industrie und Handel abzudecken.

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Pünktlich zur LogiMAT.digital 2021 gibt es Produktneuheiten von Hubtex im Bereich Automatisierung und Schwerlasttransport. Die Elektro-Mehrwege-Seitenstapler des PhoeniX-Baukastens sind allesamt als AGV verfügbar. Damit präsentiert Hubtex erstmals ein integriertes AGV-Konzept für das Handling von langen und schweren Lasten. Gleichzeitig stellt das Fuldaer Unternehmen neue Baureihen seiner Plattformtransporter für Lasten von 25 bis 63 t vor. Die modulare Bauweise punktet durch niedrige Plattformhöhen bei integriertem Hub und ist ebenfalls für eine Automatisierung vorbereitet. 

Durch das breite Ökosystem aus Automatisierungstechnologien und Fahrzeugkonzepten für diverse Handlingsaufgaben passt Hubtex seine Lösungskonzepte an die Anforderungen seiner Kernindustrien wie Holz, Stahl oder Automotive an.

PhoeniX AGV für lange, schwere und sperrige Lasten

Mit dem PhoeniX AGV hat Hubtex den weltweit ersten vollautomatisierten Elektro-Mehrwege-Seitenstapler für das Handling von langen, schweren und sperrigen Gütern entwickelt. Ein besonderes Feature ist die objektbasierte Navigation: Durch die Kombination der Sensoren-Daten entsteht eine interaktive, virtuelle Karte des Lagers, anhand derer die zielgenaue Ansteuerung eines Lagerplatzes möglich ist. Die patentierte Langguterkennung ermöglicht es, Langgut sicher zu detektieren, aufzunehmen und den Fahrbereich anzupassen.

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(München, April 2021) „One for all“ – ein Akku für alle Geräte: Dieses Versprechen bekommt eine neue Dimension. Ab Herbst 2021 kann der von Wacker Neuson entwickelte modulare Baugeräte-Akku herstellerübergreifend eingesetzt werden: Kooperationspartner ist Bomag. Damit profitieren Kunden von vereinfachter Baustellenlogistik sowie von Kosteneinsparungen bei der Investition in Akkugeräte – ein starker Impuls für die weitere Verbreitung emissionsfrei arbeitender Geräte auf der Baustelle.

Von Beginn an hat Wacker Neuson bei der Entwicklung des Akkus konsequent auf das Konzept „one for all“ gesetzt. Dies erlaubt es dem Bediener, mit nur einem Akku verschiedene Baugeräte, wie beispielsweise Stampfer oder Vibrationsplatten zu betreiben. Die Investition in Akku und Ladegerät ist damit nur einmal nötig. Zukünftig ergeben sich Synergie- und Einsparpotentiale, da die Akkus auch in Baugeräte der Marke Bomag eingesetzt werden können. Dass Wacker Neuson die eigene Akku-Technologie damit einem Mitbewerber im Markt der Bodenverdichtungsgeräte zur Verfügung stellt, ist kein Widerspruch. „Wir sind davon überzeugt, dass viel mehr Baustellen, gerade im innerstädtischen Bereich, ohne direkte Abgasemissionen betrieben werden könnten“, sagt Stefan Pfetsch, Geschäftsführer der Wacker Neuson Produktionsgesellschaft in Reichertshofen, dem Kompetenzzentrum für Verdichtung. „Unser Wechselakku hat das Potenzial, eine große Bandbreite verschiedener Baugeräte anzutreiben. Mit dem Angebot an einen weiteren Hersteller, unseren Akku zu nutzen, werden wir die Verbreitung emissionsfrei arbeitender Baugeräte weiter beschleunigen. Damit trägt Wacker Neuson dazu bei, die CO2-Einsparziele schneller zu erreichen.“

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Hamburg, 29. April 2021 – Wer Prozesse im Lager erfolgreich automatisieren will, braucht große Mengen an Daten über die vorhandene Infrastruktur. Wie sich diese Informationen einfacher beschaffen und möglicherweise sogar standardisieren lassen, damit beschäftigte sich unter anderem das im Februar 2021 beendete Forschungsprojekt „Industrielle Indoor-Lokalisierung“ (IIL). Der Hamburger Intralogistikanbieter STILL hat in dieses Projekt nicht nur seinen großen Erfahrungsschatz auf dem Gebiet der Fahrzeugautomatisierung und Robotik einfließen lassen, sondern mit seinem autonomen Horizontalkommissionierer OPX iGo neo auch das ideale Fahrzeug für eine effiziente Prozessautomatisierung. Dies ist der nächste Schritt hin zu weiterer Steigerung von Autonomie und Flexibilität.

Die Indoor-Lokalisierung bietet der Intralogistik wichtige Werkzeuge für zukunftsweisende Automatisierungslösungen. Doch nur wer ganz genau weiß, wo sich zum Beispiel ein Stapler oder eine Palette zu einem bestimmten Zeitpunkt befinden, kann diese Potenziale auch heben. „Für diese Standortbestimmung brauchen wir detailliertes und möglichst standardisierbares Kartenmaterial“, weiß Tino Krüger-Basjmeleh, Robotikexperte bei der STILL GmbH. Dieser einheitliche Referenzrahmen wurde zwischen 2018 und 2021 im vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) sowie von der Hansestadt Hamburg geförderten Forschungsprojekt „Industrielle Indoor-Lokalisierung“ entwickelt. Dabei entstand eine quelloffene  Referenzarchitektur zur Indoor-Lokalisierung , welche die Bereitstellung von standortabhängigen Diensten (Location-based Services) vereinfacht. STILL war an dieser Kooperation von Wissenschaft (Technische Universität Hamburg) und Industrie ebenso beteiligt wie der Sensorhersteller Pepper + Fuchs.

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